С помощью инструментов бережливого производства тольяттинская компания «Лада-Пресс», занимающаяся изготовлением автокомпонентов методом холодной штамповки, значительно улучшила производственные показатели.

На территории Самарской области продолжается реализация национального проекта «Производительность труда». Сейчас в губернии уже более 150 предприятий стали его участниками и внедряют технологии бережливого производства. «Продолжим всецело поддерживать АВТОВАЗ, производителей автокомпонентов», – подчеркнул 30 мая в послании к депутатам Самарской Губернской Думы и жителям области глава региона Дмитрий Азаров.

В начале июня 2023 года ещё одно предприятие города Тольятти, связанное с выпуском деталей для автомобилей, реализовало на производстве пилотный проект по внедрению инструментов бережливого производства, значительно улучшив производственные показатели.

Автокомпоненты

ООО «Лада-Пресс» более двадцати лет изготавливает детали методом холодной листовой штамповки. За этот период компания зарекомендовала себя как надёжный производитель и поставщик высококачественных штампованных автокомпонентов. Предприятие изготавливает комплектующие для целой линейки продукции АВТОВАЗ: моделей Lada Kalina, Lada Priopa, Lada Granta и Lada Largus. Потребителями продукции являются такие предприятия как «Валео», «Форесия», «ТПВ РУС» и другие.

«Наша компания уделяет большое внимание производственным показателям и качеству выпускаемой продукции. Национальный проект стал дополнительным стимулом для развития нашего производства и предоставил новые возможности для компании. Благодаря нацпроекту мы получили значительные результаты», – комментирует участие в проекте акционер и директор предприятия Вячеслав Цыганов.

Пилотный проект «Лада-Пресс» реализовывала совместно с экспертами Регионального центра компетенций (РЦК). В рамках оптимизации пилотного потока сотрудники РЦК подготовили на предприятии внутренних инструкторов бережливого производства. Их обучение проходило по основным модулям программы подготовки с целью дальнейшего внедрения полученных знаний на производственных площадках компании.

«Анализ производственных потоков показал, с какими проблемами связаны потери. Мы комплексно подошли к поиску проблем на производстве. Выявились как системные проблемы, которые присутствует в производственном потоке, так и мелкие, которые были известны, но не решались. В ходе реализации проекта выявлены слабые места, над которыми продолжаем работать. Первый камень заложен, и мы уже сформулировали для себя дальнейшие цели, к которым уверенно движемся. Внедрили стандарты содержания рабочих мест, исключающие хранение излишков запасов комплектующих», – делится информацией руководитель проекта внедрения инструментов бережливого производства на площадке «Лада-Пресс» Ирина Осенина.

Автокомпоненты

Эталонным участком был взят процесс изготовления частей и принадлежностей для автотранспортных средств, в частности, изготовление такой детали, как кожух для модели Lada Priora. Как показала проведённая экспертами РЦК диагностика, данный участок производства являлся самой ресурсоемкой зоной в продуктовом потоке. Нерациональное использование рабочих ресурсов, отсутствие стандартов рабочих мест и содержания, приводило к значительным потерям. Улучшить показатели производства экспертам РЦК совместно с рабочей группой предприятия удалось при помощи ряда мероприятий.

«Назову лишь основные решения, позволившие значительно сократить потери производства. Так, установление стандарта запаса деталей в соответствии с договором заказчика снизило незавершенное производство. А введение в процесс процедуры визуального контроля штамповщиками помогло упразднить участок поста 100% контроля, где была низкая пропускная способность. За счёт внедрения этих мероприятий уменьшилось время протекания процесса и одновременно увеличилась выручка», – рассказывает о внедрении бережливого производства руководитель проекта Александр Журавлев.

В результате, на момент сдачи пилотного проекта, в компании «Лада-Пресс» время протекания процесса снизилось на 68%, а незавершённое производство – на 31%, при этом выработка выросла почти на 32%.